Welche Datenkategorien gehören zum Produktionsdatenmanagement?

Fünf Datenkategorien decken den Großteil des Produktionsdatenmanagements ab: Maschinendaten (Laufzeit, Stillstände, Sensorwerte), Auftragsdaten (Start- und Endzeit, Menge, Ausschuss), Personaldaten (Anwesenheit, Auftrag-zu-Mitarbeiter-Zuordnung), Materialdaten (Charge, Verbrauch, Rückverfolgbarkeit) und Energiedaten (Verbrauch pro Linie, Schicht und Stück).

Was ist der Unterschied zwischen Produktionsdatenmanagement und MES?

Produktionsdatenmanagement (PDM) erfasst und konsolidiert Daten. Ein MES (Manufacturing Execution System — Fertigungsleitsystem) nutzt diese Daten plus eine Steuerungsschicht für Auftragsfeinplanung, Personaleinsatz und Werkzeugverwaltung. PDM ist damit eine Voraussetzung für ein MES, lässt sich aber auch eigenständig betreiben — besonders im Mittelstand.

Warum sind Energiedaten Teil des modernen Produktionsdatenmanagements?

Energie pro Stück ist die Brücken-Kennzahl zwischen Produktions- und Energieeffizienz. Sie wird nur dann belastbar, wenn Produktions- und Energiedaten auf derselben Zeitachse erfasst sind. Plattformen, die beide Datenwelten in einer Datenbasis führen, liefern diese Kennzahl ohne nachträgliche Datenfusion.

Worauf achten Industriebetriebe bei der Auswahl eines PDM-Systems?

Drei Kriterien sind in der Praxis entscheidend: Anbindungsfähigkeit an Bestandsanlagen über offene Standards (OPC UA, Modbus, MQTT), Verknüpfung von Produktions- und Energiedaten in einer Datenbasis sowie ein planbares Lizenzmodell ohne Pro-Sensor-Aufschlag. Plattform-Lizenzen sind langfristig wirtschaftlicher als Pro-Sensor-Subscriptions.

Produktionsdatenmanagement — Definition, Datenkategorien, Abgrenzung

Was umfasst Produktionsdatenmanagement?

In einer typischen Fertigung entstehen pro Stunde mehrere Tausend Datenpunkte — auf der Anlage, im Auftragssystem, in der Schichtmappe. Produktionsdatenmanagement (PDM) führt diese Datenströme in eine gemeinsame Sicht zusammen, sodass jede Kennzahl auf einer einzigen, konsistenten Datenbasis steht.

Fünf Datenkategorien decken den Großteil des PDM-Umfangs ab:

Maschinendaten — Laufzeit, Stillstands-Events mit Ursache, Stückzähler und Sensorwerte. Klassisch erfasst über MDE (Maschinendatenerfassung) aus der SPS.
Auftragsdaten — Start- und Endzeit, produzierte Menge, Ausschuss, Auftrags-ID und Charge. Quelle ist meist das ERP- oder MES-System.
Personaldaten — Anwesenheit, Auftrag-zu-Mitarbeiter-Zuordnung, Pausen- und Schichtzeiten. Erfasst über BDE-Terminals oder Zeitwirtschaft.
Materialdaten — Charge, Verbrauch, Rückverfolgbarkeit. Wichtig für QM- und Audit-Nachweise.
Energiedaten — elektrischer Verbrauch, Gas- und Wärmemengen, Druckluft, je nach Anlage auch Wasser und Kälte. Erfasst über separate Energiezähler oder direkt aus der SPS.

Erst die Verknüpfung dieser fünf Kategorien ergibt eine entscheidungsreife Sicht — etwa die Frage „Wie viel Energie hat dieser Auftrag pro Stück verbraucht?".

Abgrenzung: PDM vs. BDE, MDE und MES

Im deutschsprachigen Raum kursieren mehrere Begriffe, die ähnliche Funktionen beschreiben. Die folgende Tabelle ordnet sie auf einer Ebene:

Begriff	Schwerpunkt	Datenkategorien	Steuerungs-Schicht?
MDE Maschinendatenerfassung	technische Sicht auf die Anlage	Maschinendaten	nein
BDE Betriebsdatenerfassung	betriebswirtschaftliche Sicht	Auftrags-, Personal- und Maschinendaten	nein
PDM Produktionsdatenmanagement	integrierte Sicht auf die Fertigung	alle 5 Kategorien inkl. Material- und Energiedaten	optional, je nach Plattform
MES Manufacturing Execution System	Fertigungsleitung in Echtzeit	alle PDM-Daten plus Auftragsfeinplanung	ja — aktive Steuerung von Aufträgen

Praktisch betrachtet: BDE und MDE sind Teildisziplinen des Produktionsdatenmanagements. Ein vollwertiges MES ergänzt PDM um eine aktive Steuerungs-Schicht für die Auftragsabwicklung. Im Mittelstand wird PDM häufig eigenständig betrieben, weil ein MES-Vollausbau für viele Standorte überdimensioniert ist.

Was unterscheidet modernes PDM vom klassischen Ansatz?

Klassisches Produktionsdatenmanagement entstand in den 1990er Jahren als Inseldatenbank pro Anlage. Maschinen-, Auftrags- und Personaldaten lagen in getrennten Systemen, Auswertungen wurden nachträglich in Excel-Tabellen zusammengeführt. Energiedaten waren kein Teil des Bilds.

Modernes PDM unterscheidet sich in drei Punkten:

Eine Datenbasis statt vieler Inseln — alle fünf Kategorien laufen in eine zentrale Zeitreihen-Datenbank, sodass Kennzahlen auf konsistenten Zeitachsen rechnen.
Echtzeit-Verfügbarkeit — Stillstände, Mengen und Verbräuche sind innerhalb von Sekunden im Dashboard sichtbar, nicht erst im Tagesreport.
Brücke zu Energiedaten — Energie pro Stück, Energie pro Schicht und Energie pro Linie werden direkt aus PDM ableitbar. Diese Kennzahlen sind in einem klassischen BDE-System nicht vorgesehen.

Wofür wird Produktionsdatenmanagement eingesetzt?

OEE-Live-Auswertung — Verfügbarkeit, Leistung und Qualität werden aus PDM-Daten pro Linie und Schicht berechnet.
Stillstands-Analyse — Häufigkeit und Ursachen von Stillständen sind tagesaktuell auswertbar.
Schichtreporting — automatischer Bericht am Schichtende mit Mengen, Ausschuss und Stillstand-Ursachen.
Nachkalkulation — Soll/Ist-Vergleich von Plan-Aufwand zu tatsächlichem Aufwand pro Auftrag, inklusive Energiekosten.
Audit-Nachweise — strukturierte Datenablage für ISO 50001 (Energiemanagement), ISO 9001 (Qualität) und Branchen-Audits.
CSRD-Reporting — Scope-1- und Scope-2-Energiedaten pro Produkt fließen ohne Mehraufwand in die CSRD-Berichterstattung (Corporate Sustainability Reporting Directive — EU-Pflicht zur Nachhaltigkeitsberichterstattung).

Worauf bei der Auswahl eines PDM-Systems achten?

Anbindung an Bestandsanlagen — ohne offene Standards (OPC UA, Modbus, MQTT) bleibt das System auf den Maschinenpark der nächsten Beschaffung beschränkt. Edge-Gateways können auch SPS-Generationen von vor 2000 anbinden.
Energiedaten in einer Datenbasis — getrennte Tools für Produktion und Energie machen die Brücken-Kennzahl Energie pro Stück operativ schwer nutzbar. Eine integrierte Plattform liefert sie ohne nachträgliche Datenfusion.
Lizenzmodell — eine Pro-Sensor-Subscription wird mit jeder Linie teurer. Plattform-Lizenzen sind langfristig planbarer.
Datenhoheit — Self-Hosting oder Hosting in einem deutschen Rechenzentrum ist für viele DACH-Industriebetriebe ein hartes Kriterium, insbesondere bei KRITIS-Bezug (Kritische Infrastruktur).
Reporting-Ausgabe — die Plattform sollte Berichte für ISO 50001 und CSRD ohne externes BI-Tool produzieren können.

Produktionsdatenmanagement mit eco2lot

Die Plattform eco2lot von BS-Systeme erfasst alle fünf Datenkategorien in einer einheitlichen Datenbasis — Maschinen-, Auftrags-, Personal-, Material- und Energiedaten auf derselben Zeitachse. Aus dieser Datengrundlage entstehen direkt OEE-Live-Dashboards pro Linie und Schicht, Stillstands-Analysen mit Ursachen-Codes und die Brücken-Kennzahl Energie pro Stück.

eco2lot ergänzt ein vorhandenes ERP oder MES als Daten- und Optimierungs-Schicht — eine Ablösung ist nicht erforderlich. Die Anbindung an Bestandsanlagen erfolgt herstellerunabhängig über OPC UA, Modbus, MQTT oder Edge-Gateways. Details zu Funktion und Anwendungsfeldern finden Sie auf der Seite zur Produktionsmanagement-Software.

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