BDE vs. MDE

BDE im Detail

Betriebsdatenerfassung umfasst alle Daten, die für die betriebswirtschaftliche Steuerung der Produktion nötig sind. Sie ist näher am ERP als an der Maschine.

Typische BDE-Datenkategorien:

• Auftragsdaten — Start- und Endzeit, produzierte Menge, Ausschuss, Auftrags-ID, Charge.
• Personaldaten — Anwesenheit, Auftrag-zu-Mitarbeiter-Zuordnung, Pausen, Schichtzeiten.
• Mengendaten — Soll-/Ist-Vergleich pro Auftrag, Schicht oder Tag.
• Stillstands-Klassifikation — manuell zugeordnete Gründe (Rüsten, Wartung, Materialmangel).

Eingabe-Wege sind typisch Shopfloor-Terminals, Scanner oder mobile Apps. Der Mitarbeitende meldet aktiv „Auftrag gestartet", „Stillstand wegen Werkzeugbruch", „Schichtwechsel".

MDE im Detail

Maschinendatenerfassung umfasst Daten, die direkt aus der Anlage kommen — meist ohne menschliche Eingabe. Sie ist näher am SCADA und an der SPS (Speicherprogrammierbare Steuerung).

Typische MDE-Datenkategorien:

• Zustandsdaten — Maschine läuft, steht, rüstet, Störung.
• Leistungsdaten — Takt, Stückzähler, Geschwindigkeit, Drehzahl.
• Sensorwerte — Temperatur, Druck, Vibration, Stromaufnahme.
• Stillstands-Events — automatisch erkannt aus SPS-Signalen (Status-Wechsel).
• Qualitätssignale — Sortier-Weichen, Prüf-Ergebnisse aus Inline-Sensoren.

Eingelesen wird über offene Standards: OPC UA, Modbus TCP/RTU, MQTT — bei Bestandsanlagen häufig über ein Edge-Gateway, das proprietäre Protokolle übersetzt.

Direkter Vergleich

Wann lohnt sich die Zusammenführung?

Historisch wurden BDE und MDE als getrennte Systeme verkauft. In modernen Plattformen werden beide Datenwelten in einer Datenbasis zusammengeführt — mit drei klaren Vorteilen:

• Automatische Stillstand-Zuordnung: Ein MDE-Event („Maschine steht seit 3 Min") bekommt automatisch den BDE-Kontext („Auftrag 47-A, Werker Müller"). Manuelle Eingaben fallen weg.
• OEE-Berechnung in Echtzeit: Verfügbarkeit kommt aus MDE, produzierte Menge aus BDE, Soll-Takt aus ERP. Erst die Kombination ergibt die volle OEE.
• Saubere Nachkalkulation: Echte Maschinen-Laufzeit (MDE) plus echter Personal-Einsatz (BDE) ergeben die belastbare Stückkosten-Berechnung.

Reine BDE-Lösungen reichen, wenn die Maschinen-Datenanbindung zu aufwendig ist (z. B. sehr alter Anlagenpark ohne SPS-Schnittstellen). Reine MDE-Lösungen reichen, wenn der Betrieb hochautomatisiert ist und Personal-Daten über das ERP abgedeckt sind. In den meisten Mittelstand-Betrieben lohnt sich die Zusammenführung.

Wie eco2lot beide Welten bündelt

Die Produktionsmanagement-Plattform eco2lot betreibt BDE und MDE auf einer Datenbasis. MDE-Events landen via Edge-Gateway in der Plattform, BDE-Daten kommen aus dem ERP oder werden am Shopfloor-Terminal ergänzt. Die Plattform verbindet beide Streams pro Auftrag und Schicht.

Ein typisches Setup bei einem Mittelstand-Kunden mit 5–15 Linien: Maschinen-Anbindung über OPC UA pro Linie, ERP-Schnittstelle für Auftragsdaten, Shopfloor-Terminal pro Linie für die manuellen Klassifikationen. Daraus entstehen Live-OEE, Schichtreports und der Bezug zu Energie pro Stück.